2022年底，特斯拉宣布将应用9000吨级的大吨位压铸机Giga Press生产皮卡/SUV车型的核心部件。

　　这个“超级大压铸”成为世界第一还不到48小时，小鹏宣布其采用的12000吨一体压铸才是全球第一，并且提前打出后手明牌——将研发更大的16000吨级大压铸机。

　　苹果手机曾经的bigger than bigger在新能源汽车赛道变成了现实，车企眼中的压铸机，没有最大，只有更大。

　　还有，一体化压铸使用的铝合金材料可以反复熔炼，提高了材料的回收利用率，与传统冲压件相比，材料利用率可达90%以上。

　　比如极氪009采用一体式压铸出整车中段的蜻蜓结构，相较传统焊接可减少零件16个，减少连接点66处，实现整车7%的减重。

　　降本增效，省出来的都是纯利润，对股东有所交代；降低车价增加竞争力，在价格战的血红一片中杀出一条血路活下去，对企业有所交代。

　　大压铸机的应用推动了新材料、新工艺的开发，如免热处理材料的使用，进一步提升了生产效率和产品性能。

　　热室压铸机结构简单、操作方便、生产效率高，被广泛应用于低熔点合金的压铸，压铸机的用途大大拓展，开始在各行各业生产些金属小零件。

　　到20世纪初，随着应用领域不断扩展，对高熔点合金的压铸需求增加，这让冷室压铸机有机会发展起来。

　　冷室压铸机适应性广、压射压力高、易于实现自动化生产，在汽车、摩托车、3C产品等领域应用更加广泛。

　　虽然分类不同，但压铸机的原理大致相同，都是由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。

　　像手机、笔记本、数码相机、平板电脑这些数码产品的中框、外壳这些合金制品，就是用铝合金、镁合金这些软质金属材料经压铸后再精密机械加工而成。

　　在航空航天领域，由于铸件结构组件需要同时满足高强度、轻量化和高耐腐蚀性等要求，超大型压铸机的优势正好与之匹配。

　　比如，某航空公司开发的新一代短程客机的旋转翼翼梁，就是在超大型压铸机中生产出来的，重量轻、刚度高、造型美观、安全性高。

　　上世纪80年代，借助改革开放的东风，以及五金、摩托车、手表等产业的快速发展，压铸生产企业迎来广阔的发展空间。

　　发展早期，由于部分高端压铸机及其相关配套技术仍然把控在德、日、美等国手里，中国的高端压铸产业一度被“卡”了脖子。

　　随着对科技创新和高端装备制造业发展的重视，通过自主研发和技术创新，我国逐步解决了压铸机核心部件的研发和制造难题。

　　去年10月，南方科技大学和桂林桂冶机械股份有限公司联合研发的中国首台真三轴六面顶液压机，在桂林经开区宝山高端装备制造产业园正式下线，打破了外国技术封锁。

　　再加上高质量铸件、数字化智能化、绿色铸造等技术的协同发力，中国压铸机在设计水平、技术参数、性能指标、机械结构等核心技术领域处于国际前列，市场竞争力显著，对外部技术的依赖很低，压铸机产业链更安全。

　　早先汽车领域就用到很多压铸的合金部件，比如引擎缸体、汽车变速箱壳体等复杂铝合金零部件就都是压铸而成，但传统汽车上的铝铸件所使用的压铸机吨位基本都小于4000吨。

　　目前，世界上具备6000吨以上超大型压铸机制造能力的设备商屈指可数，分别是力劲集团、瑞士布勒、海天金属和伊之密。

　　2022年，力劲集团子公司意大利IDRA制造出当时最大的GIGA PRESS 9000T超大型压铸机，向特斯拉得克萨斯州工厂交付使用。

　　一体化压铸技术的国产化大大加快了大型压铸机的普及，并促使压铸机行业与上下游产业形成紧密又完整的产业链。

　　当然，与瑞士布勒、德国富来、日本东芝等老牌资本主义国家的压铸机技术相比，我国压铸机仍有提升空间。

　　其次是相关基础科学的底蕴，新材料、智能化、自动化以及能效管理等方面的技术积累，我国与最先进的技术依然存在差距。

　　最后是品牌价值，中国压铸机想要真正走向国际市场，品牌影响力与国际市场占有率也是必须迈过的坎。

　　前面提到的哪吒汽车联手力劲研发的20000+吨位压铸设备，可实现史无前例的B级车底盘制造等更大尺寸的一体化压铸，这将打破行业纪录。

　　大压铸机是真正的大国重器，代表未来工业的发展趋势，将大范围地替代现在的冲压焊接工艺，优化工业化效率和质量。