7月30日，《工人日报》记者走进位于广东深汕特别合作区的比亚迪股份有限公司（以下简称比亚迪）小漠工厂冲压车间，从冲压工艺探究1分钟生产1辆车的“奥秘”。

　　冲压建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板材产生塑性变形或分离，钢卷板材经过开卷落料生产线，加工成需要的形状平板，便于后序的使用；在冲压生产线，经拉延、切边、冲孔、整形、翻边等5道工序，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。

　　2023年，比亚迪集团销售新能源汽车302.4万辆，蝉联全球新能源汽车销量冠军。比亚迪书写世界汽车工业发展奇迹，离不开其制造能力。比亚迪深汕特别合作区小漠工厂，主要生产仰望、腾势、王朝系列等中高端车型。作为整车制造的生产基地，这里涵盖整车四大工艺工厂，有冲压工厂、焊装工厂、涂装工厂、总装工厂。

　　“工厂年产量40万辆汽车，平均一天生产约1280辆。在冲压车间，每小时能冲压出60辆汽车所需零件。整线次/分钟，即在每分钟内，‌冲压机可以完成15次完整的冲压动作。”小漠工厂冲压车间管理人员向记者粗算了一笔“生产账”，得益于高度自动化、智造化，这里大约1分钟就能生产一辆新能源汽车。

　　据介绍，作为整车制造四大工艺之首，冲压工艺在汽车车身制造工艺中占有重要地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用加工方法所不能比拟的。

　　记者在现场看到，物料人员将待加工的板材从材料库运送到冲压线指定区域后，机械臂“拾取”板材放到传送带，板料经过清洗涂油设备后由横杆式机器人进行取放件、以及工件在工序和设备间的传递工作；板材在经过拉延、切边、冲孔、整形、翻边等工序进行冲压成型。而车间每条生产线线首旁有一个大型控制台，操作师实时监控设备和模具在产线封闭状态下的运行情况。

　　据介绍，过去冲压生产靠“人海战术”，如今约6万平方米的冲压车间厂房，3个生产车间每条线人，剩下的主要为设备操作、设备维修、模具维修、质检等技术人员。

　　“目前冲压车间自动化程度超过80%，线尾下料也正在进行自动化改造中。”从传统劳动密集型生产作业，到如今冲压过程已实现100%全自动生产，从业19年来，该冲压车间管理人员见证了我国汽车制造工艺的不断进步。

　　板件冲压成型，对压机吨位有要求。设计的零部件造型越复杂，冲压时所需的力就越大，也就需要越大吨位的压机。小漠工厂的高速冲压线。由于该车间压机吨位的提升，以及冲压模具技术的成熟，生产实现了“大型覆盖件双腔模式”——从一次冲压生产一个零部件变成两个零部件，不仅提升了生产效率，还大大节约了成本。

　　为此，比亚迪致力于搭建一个多层次的学习型组织，建立线上、线下多培训渠道，培训方式包括面授、案例研讨、技能比武、项目研讨等，提高从业人员技能水准。

　　同时，比亚迪重视技术创新，坚持工程师文化。目前，比亚迪研发人员超10万名，是世界上研发人员最多的车企。公司在全球累计申请专利超4.8万项、授权专利超3万项，平均每个工作日专利申请32项、专利授权15项。

　　值得一提的是，记者在冲压车间，可见一派繁忙的生产景象，却无机器轰鸣的嘈杂声，该车间生产噪音不超过80分贝，为行业最低水平。

　　“低噪音的生产环境，得益于比亚迪在产线建造时就采用隔音降噪材料增设了外防护。”车间作业人员指着冲压产线解释道，特殊材质的外防护就像是为产线建了个隔音房，保护了作业人员。